A manutenção preventiva é uma operação realizada em uma planta industrial ou máquina antes que ocorra uma falha, a fim de protegê-las e prevenir ou ainda eliminar qualquer degradação em suas condições operacionais.
Isso é feito usando parâmetros de tendência medidos que permitem uma comparação dos parâmetros atuais com dados históricos.
A partir dessa comparação, avaliações qualificadas podem ser feitas sobre a necessidade de ação corretiva, a fim de evitar sérias perdas de produção.
Ou seja, a manutenção preventiva — assim como na manutenção preventiva em compressores de ar — é uma das principais atividades dentro de um laboratório ou indústria que é integrado ao sistema de gerenciamento de qualidade, a fim de orientar toda a operação diária.
Por que a manutenção preventiva é necessária?
O programa de manutenção preventiva garante a continuidade da operação e reduz o risco de interrupções não planejadas utilizando um detector de 4 gases, por exemplo. O custo total do tempo de inatividade e reparos de emergência 24 horas pode ser surpreendente.
Desligamentos planejados ocorrem durante períodos de inatividade ou uso mínimo e, como resultado, problemas podem ser detectados nos estágios iniciais e ações corretivas tomadas antes que ocorram danos extensos.
Os fatores que afetam a eficiência deste tipo de manutenção de maquinas são:
- O planejamento e programação adequados do programa de gerenciamento de projetos;
- A capacidade de aplicar corretamente o programa de gerenciamento de projetos;
- As qualificações e habilidades necessárias do pessoal, que podem ser obtidas através de treinamento;
- A necessidade de número de pessoal no departamento de manutenção para executar esse tipo de manutenção.
Quais as vantagens da manutenção preventiva?
A manutenção preventiva é capaz de reduzir as interrupções não planejadas e forçadas do sistema em grande medida e, ainda:
- A decomposição principal de longa data do sistema é evitada;
- A vida residual do equipamento pode ser estimada por testes;
- Pode ser usada para atualizar instalações;
- Permite que o sistema forneça energia de qualidade ininterrupta;
- Tempo adequado para implementar melhorias do sistema.
Lembre-se que toda a instrumentação analítica também precisa de calibração constante. Todos os padrões usados para calibração devem ser incluídos na lista de métodos preventivos.
A manutenção preventiva não significa necessariamente que seja apenas para padrões de referência que tem peças mecânicas ou elétricas. Pode incluir aqueles que são apenas para limpeza. Um exemplo disso são os blocos de calibre.
Com todas as peças e detalhes em padrões de referência (equipamento), é uma obrigação da indústria ter um formulário chamado de lista de verificação de manutenção preventiva.
Essa lista de verificação simplifica o trabalho e fornece um fluxo contínuo de atividades de manutenção.
Depois que a manutenção preventiva é concluída, os relatórios são enviados para aprovação e registro. Esta é uma das partes mais demoradas nas atividades de gerenciamento de projetos, para atualizar um registro e analisar os dados. É aqui que as técnicas estatísticas serão aplicadas. Um exemplo é usando o gráfico de controle.
O que é rastreabilidade de padrões e tolerância de calibração?
O equipamento de referência ou o equipamento de calibração utilizado como padrão deve ser rastreável ao padrão nacional. Na ausência de padrões reconhecidos, um padrão reproduzível independente pode ser usado.
A tolerância do padrão de referência é maior do que o outro equipamento que será calibrado. Assim, deve haver um sistema disponível para monitorar a data de expiração do padrão de referência e outros requisitos de recertificação. Existem dois tipos de nível de tolerância na calibração:
- Nível de Alerta: Até este nível, o instrumento pode ser ajustado para o intervalo necessário;
- Nível de Ação: Conhecido como fora do limite de tolerância. Nesse nível, a investigação é necessária porque não pode-se fazer nenhum ajuste. Se a tolerância estiver entre o nível de Alerta e Ação, isso é positivo e a investigação não é necessária.
Após considerar a rastreabilidade do padrão de referência e a tolerância de calibração de termohigrômetro SP, por exemplo, é preciso saber a frequência de calibração e manutenção, pois alguns instrumentos precisam de calibração frequente.
Basicamente, a frequência da calibração depende do tipo e natureza dos instrumentos.
Quando descobre-se que o instrumento específico está fora de seus limites de calibração predeterminados, que também é conhecido como limite de ação, deve-se tomar as ações corretivas o mais rápido possível.
Neste caso, pode-se tomar ações corretivas como reparo, recalibração e substituição de peça defeituosa ou remoção permanente do instrumento se os erros não puderem ser corrigidos pelas ações descritas.
A empresa pode emitir notificação ao fornecedor e a notificação deve incluir os dados de calibração atuais, a gravidade do erro e os detalhes completos da última calibração bem sucedida.
É obrigatório que o departamento de qualidade interrompa imediatamente a produção por algum tempo até que o problema seja sanado.
Como os resultados dos instrumentos de medição causam grande impacto na qualidade do produto e também são responsáveis pela falha do lote, é obrigatório descobrir a causa raiz para a ocorrência desses erros. Pelo menos evita a recorrência de erros particulares.